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电池托盘铝型材的特点有哪些
发布时间：
2021/09/15 00:00
其中，车身包括用高性能铝型材制造的车身骨架和用高精铝板制造的蒙皮及车门；铝合金轮毂（铸造铝轮毂或锻造铝轮毂）；底盘包括高强度大截面铝型材构造件和铝合金锻件；用型材制造的防撞梁保险杠；客车地板；锂离子电池包括电池正极铝箔、电池铝壳和电池铝托盘（欧美电池托盘全部为铝合金型材材质，国内电池托盘既有铝合金材质，也有不锈钢材质）；客车座椅系统等。
工艺路线：铝型材挤压、型材加工、搅拌摩擦焊、超声波清洗、铝型材焊接、电池托盘龙门加工、装配涂胶、气密检测。
汽车用铝的部件主要有车身、轮毂、底盘、防撞梁、地板、动力电池和座椅。车身包括用高性能铝型材制作的车身骨架和用高精铝板制作的蒙皮及车门；铝合金轮毂（铸造铝轮毂或锻造铝轮毂）；底盘包括高度度大截面铝型材结构件和铝合金锻件；用型材制作的防撞梁保险杠；客车地板；锂离子电池和铝离子电池。锂离子电池包括电池正较铝箔、电池铝壳和电池铝托盘（欧美电池托盘全部为铝合金材质，国内电池托盘既有铝合金材质，也有不锈钢材质）；客车座椅系统等。
据了解，电池铝托盘主要采用6系铝型材，良好的塑性和耐蚀性，特别是无应力腐蚀开裂倾向，焊接性能好，使得6系铝型材极适于该项目的应用。为保证产品质量，需求采用搅拌摩擦焊接等先进焊接技术，保证产品一体成型。
另外，远期来看，一体化压铸电池托盘也在不断尝试：①铝型材的焊接工序很长，效率很低，压铸快速成型，效率更高；②型材焊接的焊缝质量问题，一体化压铸可较好的解决。③从生产成本的角度，无需投资多种铝型材的设备，仅需一台压铸设备，整体工艺生产流程简化。
——联赢激光焊接自动化成套设备在动力电池、氢燃料电池、储能行业、汽车、3C以及五金储能行业中应用，主要应用范围包括：方壳电芯、方壳模组及PACK，托盘线体，电池包线体。软包电芯、软包模组及PACK，托盘线体，电池包线体，圆柱电芯、圆柱模组及PACK，托盘线体，电池包线体，燃料电池双极板、电堆绑带焊接，燃料电池电堆等应用，主要涉及的激光工艺有：激光清洗、激光刻码，激光焊接，激光复合摆动填丝、激光环形复合填丝焊接等工艺。
电池材料行业快速扩容，公司电池壳、电池托盘、电池pack包等材料在主流厂商加速拓展验证，部分验证通过，进展顺利。
汽车+光伏|汽车下乡政策有望于6月初出台，每辆车补贴范围或在3000元-5000元；公司汽车电池托盘、壳体等铝型材产品已开始批量供货；光伏支架和边框铝型材是公司工业材的主要产品之一
挤压铝合金电池托盘（如图3）是目前主流的电池托盘设计方案，其通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点；性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震动、挤压及冲击等性能。
简单讲，零跑智能动力技术是指将电池、底盘和下车身进行集成设计，简化产品设计和生产工艺的技术。通过重新设计电池承载托盘，使整个下车体底盘结构与电池托盘结构耦合，创新了安装工艺；通过减少冗余的结构设计，能有效减少零部件数量，在提升空间利用率和系统效能的同时，让车身与电池结构互补，使电池抗冲击能力及车身扭转刚度得到大幅度提升。
据了解，，即，是指将电池、底盘进行集成设计，以提升车辆性能的前沿技术。由于重新设计电池承载托盘，使整个下车体底盘结构与电池托盘结构耦合，通过减少冗余的结构设计，能有效减少零部件的数量。在提升空间利用率和系统比能的同时，让车身与电池结构互补，使电池抗冲击能力及车身扭转刚度得到大幅度提升。
就在不久前的4月，宣布发布全球可量产的技术。根据零跑的理解，技术指的是将电池、底盘和下车身进行集成设计，简化产品设计和生产工艺。通过重新设计电池承载托盘，使整个下车体底盘结构与电池托盘结构耦合。
零跑智能动力技术是指将电池、底盘和下车身进行集成设计，简化产品设计和生产工艺的技术。通过重新设计电池承载托盘，使整个下车体底盘结构与电池托盘结构耦合，创新了安装工艺；通过减少冗余的结构设计，能有效减少零部件数量，在提升空间利用率和系统效能的同时，让车身与电池结构互补，使电池抗冲击能力及车身扭转刚度得到大幅度提升。
目前，的电池壳、电池托盘、电池pack包等材料产品正在主流厂商加速拓展验证，部分验证已通过，进展顺利。
电池包结构件介绍。电池包结构件主要分为上顶盖和电池托盘。在作为电池系统承载装置的同时，还对电池模组或电芯的稳定起到关键作用。由于托盘需要承担整个电池模组的重量，其制备材料需要具备高强度、抗冲击、耐腐蚀、耐高温等性能，较上盖而言托盘的性能要求更高且重量更大。
涨停原因：汽车+光伏+铝|国常会决定阶段性减征部分乘用车购置税600亿元；公司汽车电池托盘、壳体等铝型材产品已开始批量供货；光伏支架和边框铝型材是公司工业材的主要产品之一
电池托盘集成功能增加。在传统电池托盘中包含电芯、模组结构件、水冷板，底层防护钢板等部件。CTP下，模组结构件被取消，其他部件进行与电池包结构件进行集成化设计，比如将冷却系统与托盘合二为一，带来单个托盘价值量的提升。
列举了产业链上游的多个主要零配件供应商，包括结构板件的代表公司和、、等，其中，和还是国内动力电池托盘一体化的龙头企业，也是比电池托盘业务的核心供应商；冷却系统供应商中，拥有国内的换热器批量生产能力和汽车换热器系统技术储备，近几年先后获得几个车电池冷却板项目；、、、等厂商积极在动力电池柔性电路板（FPC）领域进行布局；这类BMS电池系统公司等。
双骨架环形梁式结构：红色为车身结构梁，绿色为电池托盘结构，从技术角度，包含电池包车身底盘结构集成；
随着这两年汽车行业高质量快速的发展，电池PACK技术也被行业誉为汽车制造的第五大技术。汽车电池托盘作为电池PACK的重要组成部分，电池托盘需要平衡重量、、成本、材料性能等因素之间的关系，其设计、选材、制造工艺备受产业链的关注！
通过重新设计电池承载托盘，使整个下车体底盘结构与电池托盘结构进行耦合。同时减少了零部件的数量，在提升空间利用率和系统比能的同时，让车身与电池结构互补，电池抗冲击能力及车身扭转刚度都会得到明显的提升。
在消费者对纯电动汽车最关心的电池方面，零跑的技术也有独到的保障。首先，电池托盘与车身结构梁形成多个环形结构保障了强度；其次，AIBMS云端智能管理系统可以提供实时云端保护，在电池、电池寿命、电池性能等方面得到提升；，零跑在开发技术中，进行了多轮30多项电池试验，以确保电池。
铸铝电池托盘（如图2所示）采用整体一次成型，其具有灵活的设计样式，托盘成型后不需要进行进一步的焊接工序，因此其综合力学性能较高；由于采用了铝合金材料，因此其重量也进一步降低，这种结构电池托盘常用于小能量电池包中。
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