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电池托盘铝型材结构与钢结构设计方案的比较
发布时间：
2022-09-05
尤其是在车辆工程专业中，动、静态数据荷载下，特性差别，钢结构设计表现得更加明显。 我们都知道，在结构设计里，虽然作用是完全相同的零件，铝合金型材结构也无法相当于钢结构设计方案。例举几个方面，进行论述。 电池托盘铝型材螺栓结构部位设计方案，处于被动顺从车体结构，无法达到抗压强度要求 一直以来，中国新能源车辆并不是正向设计。车体结构或服务平台，都是从汽油车衔接而成。车体结构，并没做过多适应能力修改和设计，这个时候的设计方案，电池托盘铝型材与车体固定位置和方式，也只能乘势而上。 可是，伴随着新能源市场变大和普及化，电池系统的作用安全性愈来愈被重视，这类结构设计方案，不能满足一个新的设计需求。 针对早期制造的新能源技术，在客户使用中，商品螺栓裂开、IP无效、内部结构模块结构无效产生电气性能无效这些常见故障，电池托盘铝型材螺栓部位结构设计方案的不合理，全是直接或间接的主要原因之一。
尤其是在车辆工程专业中，动、静态数据荷载下，特性差别，钢结构设计表现得更加明显。
我们都知道，在结构设计里，虽然作用是完全相同的零件，铝合金型材结构也无法相当于钢结构设计方案。例举几个方面，进行论述。
电池托盘铝型材螺栓结构部位设计方案，处于被动顺从车体结构，无法达到抗压强度要求
一直以来，中国新能源车辆并不是正向设计。车体结构或服务平台，都是从汽油车衔接而成。车体结构，并没做过多适应能力修改和设计，这个时候的设计方案，电池托盘铝型材与车体固定位置和方式，也只能乘势而上。
可是，伴随着新能源市场变大和普及化，电池系统的作用安全性愈来愈被重视，这类结构设计方案，不能满足一个新的设计需求。
针对早期制造的新能源技术，在客户使用中，商品螺栓裂开、IP无效、内部结构模块结构无效产生电气性能无效这些常见故障，电池托盘铝型材螺栓部位结构设计方案的不合理，全是直接或间接的主要原因之一。
托盘螺栓支撑点定制的合理化
电池本身的相对密度很高，作为承重电池模块的电池托盘或外壳，一直是处于重荷载情况当中。铝的疲劳性能仅有钢的一半;铝的弹性模具有且只有钢的三分之一。
假如电池托盘铝型材螺栓承重超限额，或不一样螺栓承受力误差大、不匀，应对车子繁杂的实时路况，动态性能更为极端。铝材质在高震动、高应力状况下，更容易出现疲惫情况，造成裂开、形变。
我们都知道，托盘在螺栓部位、内框架柱结构，发生干裂等故障问题，乃至模块支撑点掉下来状况，也就不足为奇了。
托盘螺栓支撑点设计方案有效，里外架构结构“浑然一体”
假如保证电池模块和承重的托盘浑然一体，并不是一件容易的事。先经得住震动实验的磨练，也是检验设计方案结论的好方法。
在试验火热进行中，常常会碰到内框架与托盘焊接的裂开、内框架梁板体裂开。裂开缘故基本剖析：
从材料特性剖析，故障点地应力超过材料自身能够承重地应力或应力。
从技术视角，材料电焊焊接时，所导致的烧蚀，更改或削弱了材料的主要参数特性。
从结构视角，裂开的梁板是不是和内框架结构是一个总体。总体结构，更利于地应力分散化和压力匀称、振动频率一致。
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